Wear-Management
Flash
-  Highlights 2017
-  News & Links

Sprache
-  English
-  Français
>  Deutsch

Wear-Management
-  Fokus
  -  Automobilindustrie
  -  Kulturerbe
  -  Zementwerk
  -  Energieerzeugung
  -  Metallherstellung
  -  Bergbau
  -  Erdöl / Erdgas
  -  Oeffentlicher Bereich
  -  Transport
-  Training
-  Kongress-Management
-  Ersatzteile
-  Kontakt / Netzwerke

Referenzen
-  RCM (SAE JA 1011)
-  Funktionssicherheit
-  Instandhaltungsschweissen
  -  E-Handschweissen
  >  MIG / MAG
-  Reparaturschweissen
-  Gusseisen
  -  Schweissbarkeit
  -  Reparaturschweissen
-  Uebliche Stähle
  -  Schweissen
-  Werkzeugstähle
-  Beschichten
  -  Schweissen
  -  Spritzen
  -  Löten
-  Kranexperten
-  Sicherheit
-  Akronym
-  Internationale Normung
-  CEN TR 15628

Highlights
-  Highlights 2017
-  Highlights 2016
-  Highlights 2015
-  Highlights 2014
-  Highlights 2013
-  Highlights 2012
-  Highlights 2011
-  Highlights 2010
-  Highlights 2009
-  Highlights 2008
-  Highlights 2007
-  Highlights 2006
-  Highlights 2005
-  Highlights 2004
-  Highlights 2003
-  Foxterrier

MIG / MAG

Anwendungen

Die Schweissverfahren MIG / MAG werden für Verbinden (Neuteile und Instandsetzung) und Beschichten (vorbeugend auf Neuteilen oder instandsetzend in Form von Aufbau und Beschichten) angewendet.

MIG / MAG Schweissverfahren
MIG / MAG Schweissverfahren

Zusatzwerkstoffe

Als Zusatzwerkstoffe stehen Volldrähte, Fülldrähte ohne Schlacke oder Fülldrähte mit Schlacke zur Verfügung.

Lagerhaltung der Zusatzwerkstoffe

Kontinuierlichen Elektroden sind beim Lagern vor Verunreinigungen, Oxidation, Rostbildung etc. zu schützen. Entsprechende Schäden stören bei der Drahtförderung und beim Stromübergang im Kontaktrohr.
Schäden durch unsachgemässe Behandlung und Lagerung verursachen Unstetigkeiten in der Draht- und Stromzufuhr. Die Qualität wird somit schlecht beeinflussbar. Oxideinschlüsse und Porositäten sind das Resultat.

Vorbereitung der Werkstücke

  • Für optimale Resultate werden verschlissene Teile vor dem Schweissen gereinigt und mechanisch vorbereitet.
  • Gebrauchte Teile können beschädigt sein und ermüdete Zonen aufweisen. Ermüdungsrisse können Verunreinigungen enthalten.
  • Beschädigte Zonen werden mechanisch oder durch Ausnuten entfernt.
  • Es ist wichtig, dass alle ermüdeten und verunreinigten Zonen entfernt werden.
  • Scharfe Kanten werden abgerundet (dies verhindert lokale Überhitzung und unkontrollierten Einbrand).

Schweissbrenner

Durch das Schlauchpaket werden dem Schweissbrenner der Schweissstrom, der Zusatzwerkstoff, das Schutzgas und gegebenenfalls das Kühlmedium zugeführt.

Der Schweissstrom wird in der Brennerspitze über einen gleitenden Kontakt (im Kontaktrohr) auf den Zusatzwerkstoff übertragen. Schweissbrenner bis 300 A können gasgekühlt werden. Ab 300 A ist eine Wasserkühlung notwendig.

Die Schutzgasdüse und das Kontaktrohr sind zu reinigen und mit geeigneten Trennmitteln zu behandeln, damit ein Anhaften von Spritzern möglichst verhindert wird.

Schutzgase

Die Wahl des Schutzgases beeinflusst folgendes:

  • Temperaturverteilung im Lichtbogen
  • Lichtbogenkennlinie
  • Lichtbogenstabilität
  • Lichtbogenform und Tropfenübergang
  • Einbrandverhältnisse
  • Nahtgeometrie
  • Porenanfälligkeit
  • Mechanische Eigenschaften

Einfluss der Schutzgaskomponenten im Mischgas
Einfluss der Schutzgaskomponenten im Mischgas

Parametereinstellung

Kurzschluss- und Sprühlichtbogen:

  • Wahl der Schweissspannung an der Stromquelle.
  • Regulieren der Drahtzufuhr über das Potentiometer für die Drahtgeschwindigkeit, regulierbar von 0 bis 10, 15, 20 oder mehr m/min.
    Der Motor für den Drahtvorschub ist stufenlos regulierbar.
    Die Drahtgeschwindigkeit bleibt allerdings beim Schweissen konstant.
    Der Schweissstrom wird von der Stromquelle automatisch reguliert. Der Lichtbogen wird dadurch stabilisiert.
  • Induktivität für Schweissen mit Kurzschlusslichtbogen:
    Optimale Schweissbedingungen liegen vor, wenn die Eigenfrequenz des Stromkreises auf die Kurzschlussfrequenz abgestimmt ist.
    - Bei zu hoher Induktivität wird die Tropfenbildung behindert.
    - Bei zu kleiner Induktivität steigt der Strom beim Kurzschluss zu hoch (Spritzerbildung) und gleichzeitig geht die Spannung gegen Null (der Lichtbogen muss neu gezündet werden).
  • Induktivität für Schweissen mit dem Sprühlichtbogen:
    Die Induktivität wird auf Minimal eingestellt, damit sich im Lichtbogen ein dynamisches Gleichgewicht einstellen kann.

Impulslichtbogen:

  • Wahl der Parameter für die Impulsspannung an der Stromquelle

Impulslichtbogen: Parameter für Impulslichtbogen
Impulslichtbogen: Parameter für Impulslichtbogen

  • Die Grundspannung ist notwendig für das Erhalten des Lichtbogens in der Kaltphase. Typische Werte: min. 10 V, 20 A ).
  • Die Impulsspannung produziert die Stromimpulse. Je höher die Stromimpulse sind, je mehr Wärme geht ins Schweissbad über. Typische Werte: max. 40 V, 500 A ).
  • Impulsweite: Eine grössere Impulsweite ergibt zusätzliche Wärme in das Schweissbad und beeinflusst das Abschmelzen (Tropfengrösse). Typische Werte: 1 bis 15 ms.
  • Frequenz: Eine höhere Pulsfrequenz ergibt zusätzliche Wärme in das Schweissbad; die Anzahl der übergehenden Tropfen wird ebenfalls erhöht. Typische Werte: 30 bis 300 Hz.
  • Drahtvorschub: Der Drahtvorschub beeinflusst primär die Abschmelzleistung. Höherer Vorschub verlangt höhere Schweissstrommittelwerte (Pulsfrequenz).
    Regulieren des Drahtvorschubs über das Potentiometer für die Drahtgeschwindigkeit, regulierbar von 0 bis 10, 15, 20 oder mehr m/min.
    Der Motor für den Drahtvorschub ist stufenlos regulierbar.
    Die Drahtgeschwindigkeit bleibt allerdings beim Schweissen konstant.
    Der Schweissstrom wird von der Stromquelle automatisch reguliert. Der Lichtbogen wird dadurch stabilisiert.
  • Die Induktivität wird auf Minimal (Null) eingestellt.
    Zur perfekten Ausbildung des Impulslichtbogens darf im Sekundärstromkreis keine zu hohe Induktivität vorhanden sein. Schweissstromführende Kabel (Massekabel oder Verbindungsschlauchpakete zwischen Stromquelle und Drahtvorschubgerät) sollen deshalb nie einfach gerollt resp. aufgewickelt werden.
    Das Massekabel ist möglichst parallel zu den Schlauchpaketen zu verlegen. Der Abstand zwischen beiden ist so klein wie möglich zu halten.

Für mehr Information oder technische Beratung, bitte kontaktieren Sie uns.

Last update: September 7, 2015

Alle Informationen sind unvoreingenommen und in bester Absicht redigiert worden.
Wear-Management kann auf Grund dieser Information nicht haftbar gemacht werden.
Copyright © 2001-2017 Wear-Management, Arzillier 8, 1302 Vufflens-la-Ville, Switzerland
Die unveränderte Wiedergabe und Verteilung dieses gesamten Textes in beliebiger Form ist gestattet, sofern dieser Hinweis beibehalten wird.